热轧无缝钢管的生产过程包括轧制前的毛坯准备、钢坯加热、穿孔、轧制、定径和减径、钢管冷却、钢管头尾切割、分段、矫直、探伤、手工检验、喷码印刷、装订和包装等基本过程。目前，热轧钢管生产中主要有三种工艺：穿孔和减径。其各自的过程目标和要求如下。
1穿孔
穿孔是指将实心管坯穿孔成空心粗管。其设备称为穿孔机：穿孔过程的要求如下：
（1） 保证毛细管壁厚小、几何精度高；
（2） 毛细管内外表面光滑，无结疤、褶皱、裂纹等缺陷；
（3） 应具有相应的穿孔速度和轧制切割周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛细管的最终轧制温度能够满足轧管机的要求。
2轧管
轧管是将穿孔的厚壁毛细管压成薄壁毛管，以达到成品管所需的热尺寸和均匀性。也就是说，根据后续工艺的直径缩减量和经验公式确定该工艺中的原管壁厚，并对壁厚进行处理。这种设备叫轧管机。对轧管工艺的要求是：（1）在将厚壁毛细管变为薄壁毛坯管（减壁延伸）时，首先要保证毛管具有高的壁厚均匀性；
（2） 污水管具有良好的内外表面质量。轧管机的选择以及轧管机与穿孔工艺变形的合理匹配是决定机组产品质量、产量和技术经济指标的关键。
3减径（包括张拉减径）
定径和减径的主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的原管外径差异，从而提高热轧成品管的外径精度和真圆度。减径是将大管径减至所需的规格、尺寸和精度。张力减小是指在前后机架张力的作用下，同时减小直径和壁厚。用于施胶和缩径的设备是施胶（缩径）机。定径和缩径工艺的要求如下：
（1） 在一定的总缩尺率和较小的单帧缩尺率的情况下，达到上浆的目的；
（2） 可实现用一种规格的管坯生产多规格成品管的任务；
（3） 进一步提高钢管外表面质量。
20世纪80年代末，有一种趋势是试图取消钢管轧制工艺，只使用穿孔加定径和减径的方法来生产无缝钢管，这种方法被称为CPS（英文中的交叉辊穿孔，拉伸减径缩写）。1990年3月至1991年7月，在南非托萨工厂进行工业试验，生产外径为φ33.4～φ179.8mm、壁厚3.4～25mm的钢管，其最小外径定径为101.6mm。通过实际试验，生产壁厚大于10mm的钢管时，该工艺的质量是可以接受的，但生产壁厚小于8mm的钢管时，不能通过定径和张拉完全消除穿孔毛细管的螺旋线，影响钢管的外观质量。
热轧无缝钢管生产全过程
热轧无缝钢管生产是一种无缝钢管生产工艺，也是最常见、最简单的一种无缝钢管生产工艺。外径大于30mm的无缝钢管可以热轧。我国最大外径无缝钢管的热轧产量约为760mm，最大外径只能热扩。
热轧无缝钢管的生产工艺大致如下：
1圆钢锯切-2大炉烧钢-3圆钢穿孔-4管坯热轧-5钢管矫直-6钢管锯头-7成品钢管包装。以上是热轧生产中最常见的工艺。当然，有不同的热轧生产。一些制造商在穿孔后不需要热轧，只需对管坯进行定型处理。一些制造商在热轧机上增加了芯棒热轧，使钢管更加标准化。最常见的是无芯轴热轧。一些制造商正在滚动生产。
